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          2018-11-22
          向現場要效益,廣西汽車集團挖出1.98億元

          文章來源:廣西國資委網站

          現場管理對制造業而言至關重要,如何通過消除現場的一切浪費來實現降低成本、增加利潤和增強企業核心競爭力?精益思想被世界名企紛紛引進、應用。廣西汽車集團從2002年開始研究推行,直至現在已形成獨具特色的五菱精益體系——16年精益之路,公司全員養成了追求“完美”和不斷“精益求精”的習慣。數據顯示: 2006-2017年,汽車集團現場改善條數達到47092。2009-2017年,現場改善效益高達1.98億元。


          從導入摸索到基礎建設

          2002年開始,公司將精益化的生產體系與公司的經營管理相結合,建立推進組織,開展精益生產理論培訓。2004年,汽車集團先期導入精益生產中5S管理工具,在六大區域工廠掀起5S風潮。組建精益生產推進組織,以工段建設作為突破口,初步建立起公司安全、質量、成本、響應、組織發展的精益生產五大目標的工段建設評估體系。

          2005年,汽車集團《精益生產五菱化項目》正式立項,在公司范圍內全面推進精益生產工作,開展理論培訓,并在生產現場導入精益生產工具,建立樣板區域,理論實際相結合。

          從持續改善到系統化建設

          2006年,公司深入開展工段現場改善活動,建立改善機制,開創精益生產現場會,每月輪流由各區域工廠承辦。2007年,全年產生改善3181項,精益生產現場會參與人群擴大至班組長、新員工,全年共計召開10期,21場。此外,在生產現場及公司各職能,深入開展5S工作,并形成相關標準。

          2009年,公司精益生產的工作重點轉向對外輸出精益管理,山東分公司LMS管理框架和生產改善平臺順利搭建。2010年,建立與大客戶對標模式,通過1年的對標,完成精益五菱化體系到精益制造體系的轉變。

          從職能化階段到精益企業

          2011-2013年,公司全系統持續開展LMS體系建設工作,建立員工精益生產理念與體驗式培訓營地(LTC),樹立了公司精益生產培訓品牌。2015年,公司選取了制造系統的八大區域工廠14種主要產品進行分析改進,通過系統化的改善,公司制造系統實現了直接生產人員考勤總工時同比下降15.2%,直接生產人員用工人數同比下降11%。

          2016年下半年,公司再次開啟與大客戶對標工作。制造系統選取了八大區域工廠13種主要產品進行分析改進,每月定期組織公司價值流總結,全年組織價值流工作交流現場會共計6期,并持續跟進、指導各工廠價值流改進。

          積淀經驗,追求精益求精

          實施精益生產是決心追求完美的歷程,也是追求卓越的過程。歷經16年的積淀,精益思維融入五菱人的工作日常,5S、TPM、現場改善等精益工具得心應手,人、機、料、法、環等生產要素有效管理

          形成質量高、交期短、成本低等競爭優勢

          從精益生產、精益思想、精益管理到精益企業公司不斷探索、追求精益求精也積累不少經驗成果:2006年至2018年8月,公司改善現場會已舉辦87場,呈現共享改善項目1097項。從2017年開始,公司注重構建精益人才,培養公司LMS評估師33人。組織編輯、修改、評審相關課程課件59個,單點主題82個,建立了2本管理手冊及67份管理規范及經驗借鑒共享平臺。


          由最初推行工段、產線SPQRC各方面單點改善向工廠級工藝流、物流、信息流等方面系統改善轉變,IE工具應用也由線平衡、人機配合等單點工具向全局化價值流、程序分析等工具升級。廣西汽車集團持續改進,向現場要效益,精益之路日臻完善。2018年開始,汽車集團面向集團所屬公司推行LMS,建立統一的管理模式,在共同標準、共同行為、共同語言方針的指引下,建立集團精益生產管理共享平臺與機制,打造公司統一的精益生產格局,形成以LMS精益生產系統管理標準、利用IE技術不斷提升管理效率、降低制造成本的五菱精益生產的特有模式。

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